Wat hoort er in een technische due diligence op de maakbaarheid van een hardwareproduct, naast de cijfers uit het deck?

Een due diligence op maakbaarheid toetst vijf dossiers die je fysiek kunt controleren: de rijpheid van het ontwerp, het gereedschap en wie het bezit, het bewijs dat het proces herhaalbaar is, de keten onder de stuklijst, en de certificering op onderdelen uit de productiematrijs. De cijfers uit het deck zijn de uitkomst van die vijf, niet het bewijs ervoor. Elk dossier levert documenten op die een onafhankelijke ingenieur kan nalezen, en juist het ontbreken van zo'n document is vaak de bevinding die telt.

Eén begripskwestie vooraf, want in het Nederlands is technische due diligence een bezette term. In vastgoed en ICT betekent hij iets anders: een keuring van een gebouw of een beoordeling van een softwarestack. Dit stuk gaat over een fysiek product dat in serie gemaakt moet worden, en daar is maakbaarheid het onderwerp.

Wat zegt het ontwerp over de maakbaarheid?

Of het ontwerp bevroren is, en of iemand het al tegen een productieproces heeft gehouden. Vraag de tekeningset met revisienummers op, plus het maakbaarheidsrapport dat erop is gemaakt, inclusief de bevindingen die zijn overgenomen en die bewust zijn afgewezen. Een afgewezen bevinding is geen probleem; een ontbrekend rapport betekent dat niemand de vraag heeft gesteld.

Tel daarna twee dingen die bijna nooit in het deck staan: het aantal unieke onderdelen en het aantal matrijzen dat daarvoor nodig is. Elke matrijs is een eigen bouwtraject, een eigen correctielus en een eigen rekening. In de praktijk loopt de bouw van een matrijs zes tot twaalf weken, is één correctieronde na de eerste proefspuiting normaal en twee niet opvallend, en kost elke ronde nog eens twee tot vier weken. Een product met twaalf matrijzen heeft dus geen twaalf keer hetzelfde risico, maar twaalf kansen dat de planning schuift, en ze schuiven zelden tegelijk.

Kijk vervolgens naar de tekening zelf, want daar zitten de duurste aannames. Toleranties die in een CAD-pakket moeiteloos te tekenen zijn, kosten in serie geld of zijn onhaalbaar. Materiaal dat alleen op familie is gespecificeerd en niet op type en kwaliteit, laat ruimte voor een substitutie die de certificering raakt. En een kleur die alleen in een renderbeeld bestaat, wordt een discussie op het moment dat de eerste onderdelen uit de matrijs komen. Onderzoek naar kostenraming in de ontwerpfase legt ruwweg 70 tot 80 procent van de levenscycluskosten vast in vroege ontwerpkeuzes, en dat is precies waarom het dossier bij de tekening begint en niet bij de spreadsheet.

Wat moet je weten over de matrijzen en het gereedschap?

Drie dingen: wie eigenaar is, of het aantal holtes past bij het volume uit het plan, en of het gereedschap verplaatst mag worden. Alle drie staan ze in een contract, niet op een factuur.

Eigendom is het punt dat het vaakst misgaat en het duurst is om later te repareren. Betalen voor een matrijs maakt een vennootschap niet automatisch eigenaar: dat volgt uit de contracttekst. Staat daar niets, dan heeft de investering geen activum gekocht maar een productieafhankelijkheid, en komt bij een leverancierswissel een overdrachtsvergoeding langs die niemand geoffreerd heeft. Vraag dus naar de tekst waarin de vennootschap als eigenaar wordt genoemd, met een vastgelegd recht om de matrijs te verplaatsen bij een leverancierswissel, en naar waar het gereedschap fysiek staat.

Of de matrijs bij het plan past, reken je zelf uit. Holtes maal 3.600, gedeeld door de cyclustijd in seconden, maal de beschikbare draaiuren, geeft het theoretische maximum. Een fictief voorbeeld met verzonnen uitgangspunten: twee holtes, 25 seconden cyclus en tachtig draaiuren per week komen uit op ruim 23.000 stuks per week. Corrigeer dat voor 10 procent stilstand en 3 procent afkeur en er blijft ongeveer 20.000 over. Leg dat naast het verkoopplan en je ziet meteen of er ruimte is of dat er een tweede matrijs in de begroting hoort. Vraag er één ding bij: hoeveel van die draaiuren contractueel van het bedrijf zijn. Een machine die gedeeld wordt met werk met een hogere marge is geen capaciteit, het is een voornemen.

Welk bewijs is er dat het proces herhaalbaar is?

Meetrapporten op onderdelen uit de productiematrijs, en daarna een run die laat zien dat het proces die maten blijft halen. Dat zijn twee verschillende dingen en ze worden vaak als één gepresenteerd.

| Wat je opvraagt | Wat het bewijst | Wat het betekent als het ontbreekt | | --- | --- | --- | | Maatrapport op onderdelen uit elke holte | De matrijs kán een onderdeel binnen tekening maken | Er is alleen getoond dat er iets uit de matrijs komt, niet dat het klopt | | Capabiliteitsrun op productiecyclustijd | Het proces herhaalt dat ook | De eerste serie is het experiment, en dat staat niet in de planning | | Afkeur per holte over drie opeenvolgende runs | De afkeur uit het kostprijsmodel is echt | Elk percentage in het model is een aanname | | Inspectieregime met een afgesproken AQL-niveau | Er is afgesproken wanneer een batch wordt afgekeurd | Kwaliteit wordt per geval onderhandeld, meestal onder tijdsdruk | | Certificaat op de productieconfiguratie | Wat verkocht wordt, is ook wat getest is | Een ontwerpwijziging tijdens het matrijstraject kan de test ongeldig hebben gemaakt |

De industriestandaard voor productieonderdelen, PPAP, hanteert voor een nieuw proces doorgaans een capabiliteitsindex van 1,67, met 1,33 als gangbaar minimum voor lopende productie, en een run van ongeveer driehonderd opeenvolgende onderdelen op productiecyclustijd. Voor steekproefcontrole op een batch bestaat ISO 2859-1, waarin het AQL-niveau vastlegt hoeveel afwijkende stuks een batch mag bevatten voordat hij wordt afgekeurd. Je hoeft die standaarden niet voor te schrijven, maar als een bedrijf er geen van kent, is dat zelf het antwoord op de vraag hoe de kwaliteit geborgd wordt.

Let bij alle meetrapporten op de herkomst van de onderdelen. Prototypeonderdelen uit een 3D-printer of uit een zachte prototypematrijs zeggen iets over het ontwerp en niets over het proces dat de serie moet draaien. Dezelfde geometrie uit een andere matrijs is gewoon een ander onderdeel.

Waar zit het ketenrisico onder de stuklijst?

Onder de eerste laag. De stuklijst noemt leveranciers, maar het risico zit meestal een niveau dieper: bij de partij die de leverancier zelf nodig heeft, en bij de ene transportroute waarover alles loopt. Vier vragen leggen dat snel bloot.

• Welke posities hebben maar één bron? Niet alleen onderdelen, ook een specifieke materiaalkwaliteit, een kleur, een elektronicacomponent of een enkele matrijs. Vraag per positie naar een benoemd alternatief, met een geschat tijdpad en de kosten om het te kwalificeren. Een alternatief zonder kwalificatiepad is geen alternatief.
• Wat is de langste levertijd in de keten? Die bepaalt de werkkapitaalbehoefte, niet het gemiddelde. Materiaal en gereedschap worden maanden vóór de eerste verkoopfactuur betaald.
• Hoeveel schakels zitten er tussen grondstof en eindassemblage, en hoe ver liggen ze uit elkaar? Afstand in de keten kost transportkosten, doorlooptijd en uitstoot tegelijk. Het is bovendien de knop die het makkelijkst te draaien is zolang het ontwerp nog niet in staal zit.
• Welke compliance-documentatie ligt er per materiaal? Voor de Europese markt gaat het om de verklaringen onder REACH en RoHS, en om de verklaring van overeenstemming voor het product zelf, met testrapporten op de configuratie die uit de productiematrijs komt.

Benoem hier ook de trade-off die in elk hardwaredossier terugkomt, want een bedrijf dat hem niet kan uitleggen heeft hem waarschijnlijk niet gemaakt. Productie verder weg verlaagt doorgaans de stukprijs en verhoogt doorlooptijd, voorraad en de kosten van elke correctieronde. Dichterbij produceren draait dat om. Welke kant een bedrijf op is gegaan is geen fout; niet weten waarom wel.

Wat betekent het als het dossier er niet is?

Dat je een bevinding hebt, geen afwijzing. Bij een jong hardwarebedrijf ontbreekt een deel van dit dossier bijna altijd, en dat is normaal. De vraag is wat het kost om het alsnog te krijgen, in weken en in kapitaal, en of dat bedrag en die tijd ergens in de planning staan en aan welke productiemijlpalen de tranches gekoppeld zijn.

Drie bevindingen horen wel vóór de closing opgelost te zijn, omdat ze achteraf het duurst zijn. Matrijseigendom dat niet op papier staat, want daarna onderhandel je over een matrijs die al gebouwd is. Een matrijs waarvan het aantal holtes niet bij het verkoopplan past, want dat kost een tweede matrijs of een gemiste piek. En certificering die op prototypes is gedaan terwijl het ontwerp daarna nog is gewijzigd, want dan is het papier er wel en de dekking niet.

De eerlijke keerzijde van een grondige toets: hij kost weken in een proces waarin snelheid zelf een onderhandelingspositie is, en hij legt de druk bij een bedrijf dat voor zijn planning afhankelijk is van een matrijsmaker die het niet in de hand heeft. Houd de scope daarom klein en fysiek. Hoe die stappen op elkaar volgen staat in onze werkwijze, en wat een toets over de hele keten precies bekijkt in de maakbaarheidstoets. Bij Higo Sense ging het om ruim zestig onderdelen uit dertien matrijzen met een certificeringsdeadline van een jaar, en bij HEARS om de route van prototypematrijzen naar productiematrijzen voor massaproductie. In beide gevallen zat het risico niet in de spreadsheet maar in de volgorde waarin de fysieke stappen gezet werden.

Production Heroes brengt producten van ontwerp naar serieproductie, van haalbaarheid en kostprijs tot sourcing en supply chain, en levert als toolshop matrijzen aan maakbedrijven in Europa, vanuit Nederland en een eigen presence in China.

Bronnen: de capabiliteitsindices van 1,67 voor een nieuw proces en 1,33 voor lopende productie, de meetresultaten per holte en de omvang van een capabiliteitsrun komen uit PPAP (AIAG), de breed gebruikte industriestandaard voor goedkeuring van productieonderdelen. Steekproefcontrole op AQL-niveau is vastgelegd in ISO 2859-1. Het aandeel van 70 tot 80 procent van de levenscycluskosten dat in de vroege ontwerpfase vastligt, komt uit Saravi, Newnes, Mileham en Goh (15th ISPE International Conference on Concurrent Engineering, 2008). REACH en RoHS zijn Europese verordeningen; de eisen per product staan in de geldende teksten. Genoemde doorlooptijden zijn praktijkbandbreedtes en geen toezegging, en het capaciteitsvoorbeeld gebruikt verzonnen uitgangspunten.