Van 3D-model naar serieproductie: welke productiepartner nemen we mee in een klantproject van kunststof of metaal?

Kies een maakpartij op drie dingen: of de maakbaarheidsterugkoppeling bij jullie terechtkomt en niet rechtstreeks bij jullie klant, of de matrijsprijs en de stukprijs samen op tafel komen met het eigendom zwart op wit, en of de samenwerkingsvorm past bij de rol die jullie na de overdracht willen houden. Daarvóór ligt één technische beslissing die de rest stuurt: gaat de eerste serie uit een printer of uit een matrijs. Die keuze bepaalt wanneer het ontwerp bevriest, wat een wijziging kost, en op welk moment jullie werk overgaat in dat van de producent.

Geprinte serie of matrijs: waar ligt het omslagpunt?

Bij het aantal waarop de matrijsprijs is terugverdiend met het verschil in stukprijs, en dat ligt bij kunststof onderdelen meestal in de orde van enkele duizenden stuks. Reken het voor elk project opnieuw uit, want het hangt volledig aan de geometrie en het materiaal.

Een rekenvoorbeeld met verzonnen cijfers, puur om de som te laten zien. Een behuizingsdeel dat geprint 4,20 euro per stuk kost en gespoten 0,55 euro, bij een matrijs van 18.000 euro. Het omslagpunt ligt dan op 18.000 gedeeld door 3,65, dus rond de 4.900 stuks. Daaronder is printen goedkoper, daarboven de matrijs, en vanaf 20.000 stuks is het verschil zo groot dat de discussie niet meer over geld gaat.

Alleen beslist dat getal zelden alleen. Vier dingen verschuiven het punt vaker dan de prijs:

• Materiaaleigenschappen. Een geprint onderdeel heeft andere sterkte in de bouwrichting, andere slijtvastheid en vaak een andere brandklasse dan hetzelfde onderdeel uit een matrijs. Zit er een certificeringseis op, dan is de keuze meestal al gemaakt.
• Oppervlak en maatvastheid. Een zichtvlak met een textuur, een pasvorm in een samenstelling of een scharnier dat tienduizend keer moet werken: dat zijn argumenten voor staal, ongeacht het aantal.
• Hoeveel het ontwerp nog beweegt. Printen houdt het ontwerp open; een matrijs bevriest het. Voor een bureau is dat het meest praktische criterium: zolang de klant nog aan de vorm zit, is elke frees in staal een wijzigingsnota.
• Doorlooptijd naar de eerste levering. Een geprinte serie kan er in dagen zijn. Een matrijs kost zes tot twaalf weken bouw, plus een correctieronde van twee tot vier weken na de eerste proefspuiting.

Er is ook een tussenweg die bij klantprojecten goed werkt: een eenvoudige brugmatrijs om de markt te bedienen terwijl de productiematrijs wordt gebouwd. Je betaalt twee keer, maar je levert eerder en je leert van echte gespoten onderdelen voordat het dure staal vastligt. Bij HEARS liep dat zo, van prototypematrijzen naar productiematrijzen voor massaproductie. Wie die stap van werkend prototype naar serieproductie begeleidt, bepaalt hoeveel van dat leren bij jullie terechtkomt. Het eerlijke nadeel: de stukprijs ligt in die periode hoger en de overstap kost een nieuwe proefronde.

Wat vraag je aan een productiepartner voordat je hem aan je klant voorstelt?

De vragen die bepalen of jullie na de overdracht nog aan tafel zitten, en of de offerte vergelijkbaar is met de andere. Een partij die op deze punten zwijgt, is niet goedkoper maar onvolledig.

| Wat je vraagt | Wat het antwoord je vertelt | | --- | --- | | Komt de maakbaarheidsterugkoppeling bij ons of bij onze klant terecht? | Of jullie het ontwerp blijven beheren of alleen nog toekijken | | Matrijsprijs en stukprijs in één offerte | Los van elkaar zeggen ze niets; een lage matrijsprijs komt terug in elke stukprijs | | Aantal holtes en staalsoort, onderbouwd tegen het jaarvolume | Of er gerekend is of gekopieerd van een vorig project | | Gegarandeerd aantal shots voor dit materiaal | Het enige levensduurgetal waar je iemand op kunt aanspreken | | Verwachte cyclustijd | Zonder dat getal is de stukprijs niet te controleren | | Inbegrepen proefrondes en wie correcties betaalt | Of een wijziging straks bij jullie of bij de matrijsmaker landt | | Eigendom, opslag en verplaatsbaarheid van de matrijs | Of je klant een activum koopt of een afhankelijkheid | | Meetrapport op onderdelen uit elke holte | Of er gemeten wordt of alleen gekeken | | Beschikbare capaciteit en contractuele draaiuren | Of de leverbelofte een planning is of een voornemen |

De eerste vraag is voor een bureau de belangrijkste, en hij wordt het vaakst overgeslagen. Een maakpartij die bevindingen rechtstreeks bij jullie klant neerlegt, verplaatst het ontwerpgesprek buiten jullie om. Spreek daarom af dat bevindingen mét voorstel terugkomen bij het bureau, gekoppeld aan een revisienummer, en dat jullie beslissen wat er naar de klant gaat. Zo blijft een DFM-review op het spuitgietontwerp een gesprek tussen jullie en de producent. Dat is geen formaliteit: het is het verschil tussen een leverancier en een onderaannemer van jullie proces.

Hoe houd je de regie over de klantrelatie?

Door vooraf te kiezen in welke constructie je werkt, en die op papier te zetten voordat de eerste offerte naar de klant gaat. Er zijn er in de praktijk drie, met verschillende gevolgen voor risico en zeggenschap.

| Constructie | Wat jullie eraan hebben | Wat het kost | | --- | --- | --- | | Het bureau is contractpartij en levert door aan de klant | Volledige regie over planning, kwaliteit en communicatie | Werkkapitaal, voorraadrisico en aansprakelijkheid voor levering en kwaliteit | | De klant contracteert rechtstreeks, het bureau blijft technisch aanspreekpunt | Geen financieel risico, wel inhoudelijke zeggenschap | Alleen zo sterk als wat er schriftelijk is vastgelegd | | Driepartijenafspraak met een vastgelegde rol in DFM en vrijgave | Zeggenschap zonder balansrisico | Vraagt meer regelwerk vooraf en een klant die dat wil tekenen |

Wat je in alle drie vastlegt, is hetzelfde rijtje: wie de tekeningrevisie vrijgeeft, wie met de klant communiceert over wijzigingen aan het ontwerp, bij wie het ontwerpauteurschap ligt, en wie als eigenaar van de matrijs in het contract staat. Dat laatste is doorgaans de klant die betaalt, en dat is prima, zolang het er staat. Betalen voor een matrijs maakt niemand automatisch eigenaar; dat volgt uit de contracttekst.

De keerzijde van de eerste constructie is reëel en het is geen detail. Zodra het bureau inkoopt en doorlevert, staat het werkkapitaal op jullie balans en komt een afkeurdiscussie bij jullie terecht in plaats van tussen klant en fabriek. Dat is te doen, maar het is een andere onderneming dan ontwerpen. De tweede constructie is het lichtst en is precies daarom het kwetsbaarst: zonder vastgelegde rol in het revisiebeheer val je na de overdracht uit het project, en hoor je pas bij de volgende opdracht wat er met het ontwerp is gebeurd.

Wat lever je aan zodat de offertes vergelijkbaar zijn?

Eén pakket, voor alle partijen gelijk. Offertes op verschillende geometrie of een verschillend volume zijn geen offertes maar meningen, en het verschil tussen twee prijzen zegt dan niets.

• Een STEP-bestand per onderdeel, met revisienummer.
• Een tekening met alleen de maten en toleranties die functioneel zijn, plus welke vlakken zichtvlak zijn.
• Materiaal op type en kwaliteit, niet op familie, met kleurreferentie en eventuele vlamklasse.
• Oppervlakte-eis: textuur, glansgraad, bedrukking.
• Jaarvolume, verwachte looptijd in jaren en de gewenste batchgrootte.
• Assemblage-, verpakkings- en certificeringseisen, want die bepalen vaak meer dan het onderdeel zelf.

Laat het ontwerp bovendien toetsen voordat de aanvraag uitgaat. Een maakbaarheidstoets over de hele keten haalt de wanddikte, de lossing, de ondersnijdingen en het aantal onderdelen eruit die anders in elke offerte als meerprijs terugkomen, en zorgt dat iedereen op dezelfde revisie offreert. Voor een bureau is dat ook het moment waarop je met je klant nog over het ontwerp praat, en niet over een wijzigingsnota.

Waar loopt de overdracht van ontwerp naar serie meestal vast?

Op vijf punten, en ze zijn alle vijf vóór de eerste frees goedkoper op te lossen dan erna.

Het eerste zijn toleranties die niemand heeft geclaimd. Een maat die in CAD moeiteloos staat, kost in serie geld of is onhaalbaar, en zonder opgave van welke maten functioneel zijn, kiest de producent zelf. Het tweede is wanddikte en inval op zichtvlakken: een rib die constructief klopt, tekent zich af aan de buitenkant. Het derde zijn ondersnijdingen die de ene partij met een zijschuif oplost en de andere met een ontwerpvoorstel dat jullie nog niet hebben gezien; die twee offertes zijn niet vergelijkbaar. Het vierde is kleur over verschillende materialen heen, bijvoorbeeld een hard deel en een zacht deel die naast elkaar moeten kleuren. Het vijfde is revisiebeheer: zodra klant, bureau en producent elk een eigen laatste versie hebben, wordt elke correctie een discussie over welke tekening gold.

Spreek daarom vooraf af wie correcties betaalt. Gebruikelijk is dat de matrijsmaker op eigen kosten herstelt wat door de matrijs van de tekening afwijkt, en dat de opdrachtgever betaalt wat door een ontwerpwijziging komt. Voor een bureau is dat de afspraak die bepaalt of een late wens van de klant een wijzigingsnota wordt of een verliespost. Hoe die stappen bij ons op elkaar volgen, van proefspuiting via correctie naar een tweede set monsters, staat in onze werkwijze, inclusief het getekende eigendomscontract voor de matrijs dat er ligt voordat de productie start.

Een laatste punt dat voor een bureau zwaarder weegt dan voor een eindklant: de keuze van de maakpartij bepaalt hoe het project eruitziet nadat jullie factuur de deur uit is. Bij een partij die alleen op tekening produceert, stopt het contact na de overdracht en hoor je pas bij de volgende opdracht wat er met het ontwerp gebeurd is. Bij een partij die bevindingen bij jullie terugbrengt, blijft het ontwerp in beheer en zie je elke wijziging voorbijkomen die later toch aan jullie naam hangt. Dat verschil is in een offerte niet zichtbaar, maar het is wel de reden dat dezelfde maakpartij bij een tweede en een derde klantproject terugkomt. Vraag er daarom naar in het eerste gesprek, voordat prijs en levertijd het gesprek overnemen. Samen met Ciget liep een vergelijkbaar traject van een eerste idee tot een product dat in serie te maken was, met spuitgegoten onderdelen en een aluminium kern.

Production Heroes brengt producten van ontwerp naar serieproductie, van haalbaarheid en kostprijs tot sourcing en supply chain, en levert als toolshop matrijzen aan maakbedrijven in Europa, vanuit Nederland en een eigen presence in China.

Bronnen: de gangbare doorlooptijden voor matrijsbouw en correctierondes zijn praktijkbandbreedtes en geen toezegging. Meetrapporten per holte en de goedkeuring van productieonderdelen volgen de systematiek van PPAP (AIAG). Het rekenvoorbeeld voor het omslagpunt tussen printen en spuitgieten en de bedragen in de veelgestelde vragen gebruiken verzonnen uitgangspunten en zijn geen prijsopgave.