Een maakbaarheidstoets over de hele keten laat je doen door een partij die zowel de onderdelen als alles wat erna komt kan beoordelen, en die geen belang heeft bij één bepaalde matrijs. De matrijsmaker kijkt of zijn matrijs jouw onderdeel kan maken, de ontwerper of het product werkt; montage, verpakking en vrachtvolume vallen daartussen, tenzij iemand de opdracht krijgt ernaar te kijken. Vraag daarom om een toets op de hele stuklijst, met montagevolgorde, verpakking en transport erbij, en laat elke bevinding uitdrukken in kosten per product. Doe dat vóór de matrijsbestelling, want daarna is elke wijziging staal.
Waarom is een DfM-check per onderdeel niet genoeg?
Omdat een onderdeel perfect te spuitgieten kan zijn terwijl het product te duur blijft. In de ontwerpliteratuur wordt doorgaans genoemd dat 70 tot 80 procent van de kostprijs van een product in de ontwerpfase wordt vastgelegd. Een groot deel daarvan wordt pas zichtbaar na de spuitgietmachine: in de montage, in de doos, in de container en bij de klant die het product moet openen of laten repareren.
Een DfM-check, zoals een matrijsmaker die bij zijn offerte meestuurt, gaat over lossing, wanddikte, deellijn en aanspuitpunt van één onderdeel. Dat is nodig, maar het beantwoordt een andere vraag. Twee onderdelen die elk keurig te maken zijn, kunnen samen vier schroeven, een lijmstap en een doos vol lucht opleveren. Die posten komen in geen enkele DfM-check terug, en ze zitten in elke stukprijs die je daarna betaalt.
Wat toets je bij de onderdelen en de montage?
Of elk onderdeel zijn plek verdient, hoe de onderdelen aan elkaar vastzitten, en in welke volgorde ze samenkomen. De DfM-kant per onderdeel is daarbij het startpunt, niet het eindpunt.
Voor het aantal onderdelen zijn de drie vragen uit de DfA-methode van Boothroyd en Dewhurst nog altijd de bruikbaarste. Een onderdeel mag apart blijven als het ten opzichte van de rest beweegt, als het om een fundamentele reden van een ander materiaal moet zijn, of als andere onderdelen anders niet te monteren of te demonteren zijn. Voldoet het aan geen van de drie, dan is het een kandidaat om samen te voegen met een buurdeel. Dat is een toets, geen opdracht: een samengevoegd onderdeel kan een duurdere matrijs vragen, en precies die afweging wil je in kosten per product zien.
Daarna de verbindingen, elk met een eigen prijs:
- Schroeven zijn demonteerbaar en vergevingsgezind, maar elke schroef is een aankoopdeel, een handeling aan de lijn en een plek waar het mis kan gaan.
- Snapverbindingen monteren snel en vragen geen extra onderdeel, maar ze stellen eisen aan materiaal en matrijs, en ze slijten als het product vaak open moet.
- Lijmen en ultrasoon lassen zijn snel en dicht, maar onomkeerbaar. Repareren wordt lastig, en scheiden aan het eind van de levensduur ook.
Toets ten slotte de montagevolgorde. Kan alles van één kant worden gemonteerd, of moet het product halverwege worden omgedraaid? Valt een onderdeel eruit voordat het volgende het vastzet? Stapelen de toleranties van vijf onderdelen op tot een spleet die je klant ziet? Bij Higo Sense moesten ruim zestig onderdelen uit dertien matrijzen zo nauwkeurig op elkaar passen dat de montage bij de klant snel bleef. Dat soort passing los je op in de tekening, niet aan de montagelijn.
Wat hebben verpakking en transport met het ontwerp te maken?
Meer dan de stuklijst laat zien, omdat je vracht niet alleen op gewicht betaalt maar ook op volume, en de vorm van het product de doos bepaalt. Bij luchtvracht geldt de IATA-norm: lengte maal breedte maal hoogte in centimeters, gedeeld door 6.000, geeft het volumegewicht in kilo's, en je betaalt het hoogste van volumegewicht en werkelijk gewicht. Koeriers delen vaak door 5.000, waardoor volume nog zwaarder weegt. Bij zeevracht in deelzendingen betaal je per kubieke meter.
Een rekenvoorbeeld met verzonnen maten. Een behuizing van 400 gram gaat in een doos van 30 bij 20 bij 15 centimeter: 9.000 kubieke centimeter, dus 1,5 kilo volumegewicht. Je betaalt luchtvracht voor bijna vier keer het gewicht van het product. Wordt de voet zo ontworpen dat hij los meegaat en de klant hem zelf vastklikt, en past het product daardoor in een doos van 8 centimeter hoog, dan zakt het volumegewicht naar 0,8 kilo, bijna de helft minder. In een kubieke meter zeevracht passen dan in theorie 208 stuks in plaats van 111. De keerzijde: je verschuift een montagestap naar je klant, en die moet daar zin in hebben.
Daarnaast drie punten die bijna altijd terugkomen:
- Stapelbaarheid en de pallet. Hoeveel dozen gaan er op een europallet van 1.200 bij 800 millimeter, en hoe hoog mag de stapel voordat de onderste doos inzakt? Een doosmaat die net niet in de palletmaat past, kost bij elke zending lege ruimte.
- Beschadiging onderweg. Dunne, uitstekende delen en hoogglans oppervlakken vragen om binnenverpakking. Test de verpakking met een gestandaardiseerde procedure, zoals de ISTA-testen, voordat de eerste container vertrekt.
- Regels voor verpakking. De Europese verpakkingsverordening (PPWR) geldt sinds 12 augustus 2026. Vanaf 2030 mag verzamel-, transport- en e-commerceverpakking maximaal 50 procent lege ruimte bevatten, en moeten gewicht en volume van verpakking tot het noodzakelijke minimum zijn teruggebracht. Een verzenddoos die nu ruim wordt bemeten, loopt dan tegen die grens aan.
Bij CoolaWand hoorde de verpakking bij hetzelfde traject als de DfM, de matrijzen en de supply chain. Dat is de volgorde die we aanraden: de doos ontwerp je mee met het product, niet erna.
Hoe kijk je naar de keten en het einde van de levensduur?
Door per onderdeel te vragen waar het gemaakt wordt, hoe ver het moet reizen en wie het nog meer kan maken. Een product waarvan de onderdelen uit drie regio's komen en in een vierde worden gemonteerd, betaalt in elke schakel voor transport, doorlooptijd en voorraad onderweg.
- Afstand in de keten. Onderdelen dichter bij de plek van montage maken scheelt transport, uitstoot en doorlooptijd tegelijk, maar kost vaak stukprijs. Die afweging hoort met getallen in de toets, niet als voorkeur.
- Enkelvoudige bron. Een onderdeel dat maar één partij kan maken, door een speciaal proces of een ongebruikelijk materiaal, is een risico dat je in het ontwerp kunt oplossen. Kies waar het kan standaardmaterialen en processen die meerdere partijen beheersen.
- Aankoopdelen. Een schroef, magneet of veer met een lange levertijd bepaalt de levertijd van het hele product. Toets ze op beschikbaarheid, niet alleen op prijs.
- Einde levensduur. Elk materiaal dat onlosmakelijk aan een ander vastzit, maakt scheiden moeilijker. Een ontwerp uit één materiaal, of een waarbij de materialen met de hand te scheiden zijn, vraagt engineering vooraf. De trade-off is reëel: een lijmverbinding is in de montage vaak goedkoper dan een demonteerbare.
Wie kan zo'n toets doen?
Een partij die alle schakels overziet en geen belang heeft bij één ervan. In de praktijk zijn er vier kandidaten, en elk kijkt naar een ander deel van de keten.
| Wie toetst | Waar ze naar kijken | Waar ze minder zicht op hebben | | --- | --- | --- | | Matrijsmaker, bij de offerte | Of zijn matrijs het onderdeel kan maken | Andere onderdelen, montage, verpakking, vracht | | Ontwerpbureau | Functie, gebruik en vorm, vaak ook DfM | Actuele stuk- en vrachtprijzen, die bij de productie liggen | | Software of online DfM-check | Geometrie per onderdeel, soms een kostenschatting | Montagevolgorde, verpakking, waar wat gemaakt wordt | | Productiepartner die de hele keten regelt | Onderdelen, montage, verpakking, vracht en keten in samenhang | Alleen wat je niet aanlevert: de toets is zo goed als je stuklijst en volumes |
De matrijsmaker en de software beoordelen dus het onderdeel. Alleen een partij die ook de montage, de verpakking en de vracht regelt, kan de kosten na de spuitgietmachine meewegen, omdat ze die kosten zelf ziet.
Vraag in elk geval om drie dingen: bevindingen per schakel uitgedrukt in kosten per product, een onderscheid tussen wat moet en wat kan, en het revisienummer van het model waarop de toets slaat. In onze werkwijze staat de beoordeling van maakbaarheid en kostprijs per stuk aan het begin, voordat er staal wordt besteld, en vallen montage, verpakking en vracht onder hetzelfde traject. Wat wij per schakel toetsen, wat je aanlevert en wat je terugkrijgt, staat op onze pagina over de maakbaarheidstoets.
Production Heroes brengt producten van ontwerp naar serieproductie, van haalbaarheid en kostprijs tot sourcing en supply chain, en levert als toolshop matrijzen aan maakbedrijven in Europa, vanuit Nederland en een eigen presence in China.
Bronnen: het aandeel van de kostprijs dat in de ontwerpfase wordt vastgelegd (70 tot 80 procent) komt uit ontwerponderzoek, onder meer van Mileham, Dowlatshahi en Hundal, zoals aangehaald in een publicatie van de Design Society; andere bronnen noemen iets andere percentages. De drie vragen voor het aantal onderdelen komen uit de DfA-methode van Boothroyd en Dewhurst. De deler van 6.000 voor volumegewicht is de IATA-conventie voor luchtvracht; koeriers en luchtvaartmaatschappijen wijken er soms van af. De data en de grens voor lege ruimte komen uit Verordening (EU) 2025/40; de datum van 2030 kan opschuiven als de rekenmethode voor lege ruimte later wordt vastgesteld. De doorlooptijd voor beoordeling en offerte komt uit onze eigen werkwijze. Het verpakkingsvoorbeeld gebruikt verzonnen maten.
Veelgestelde vragen
- Wat kost een maakbaarheidstoets over de hele keten?
- Dat verschilt per partij. Veel producenten rekenen een eerste toets tot hun offertetraject; een losse toets zonder matrijsvooruitzicht is vaak betaald werk. Bij Production Heroes is de toets altijd gratis, en het rapport is van jou. Een fysieke proef, zoals een verpakte testzending, spreek je apart af.
- Wat moet ik aanleveren voor een maakbaarheidstoets?
- Een 3D-model van alle onderdelen, bij voorkeur als STEP-bestand, een stuklijst met materialen en aankoopdelen, de beoogde montagevolgorde, het jaarvolume, het verkoopkanaal (winkelschap, pakket of de lijn van je klant) en de bestemming. Met een doelkostprijs erbij zijn de bevindingen direct te rangschikken.
- Hoe lang duurt een maakbaarheidstoets?
- Het beoordelen zelf is de kortste stap: in onze eigen werkwijze staan één tot twee weken voor beoordeling en offerte. Een fysieke proef, zoals een verpakte testzending, kost extra tijd. Plan de toets als eigen stap vóór de matrijsbestelling, niet parallel aan de matrijsbouw.
- Wat is het verschil met de DfM-check die een matrijsmaker bij zijn offerte doet?
- De matrijsmaker toetst of zijn matrijs jouw onderdeel kan maken: lossing, wanddikte, deellijn en aanspuitpunt. Dat is nodig, maar hij kijkt niet naar de andere onderdelen, de montage, de doos of de vracht. Die kosten ontstaan na zijn matrijs, en daar wordt zijn offerte niet op beoordeeld.
- Wat als het ontwerp na de toets nog verandert?
- Dan toets je opnieuw, maar alleen de schakels die de wijziging raakt. Koppel daarom elke toets aan een revisienummer van het model. Een andere wanddikte raakt alleen dat onderdeel; een andere maat van de behuizing raakt ook de doos, de pallet en de vracht.
- Wanneer in het traject laat je de hele keten toetsen?
- Zodra de functie vastligt en er een stuklijst is, en ruim voordat je de matrijzen vrijgeeft. Eerder heeft weinig zin, omdat het ontwerp nog beweegt. Later kan ook, maar dan kost elke wijziging aan een onderdeel staal in plaats van een aanpassing in het 3D-model.